在精密零件加工中控制和减少误差，可以采取以下几种策略：

直接减少或误差的方法：

确定产生加工误差的主要因素后，有针对性或减少这些误差。例如，对于细长轴的车削，采用大走刀反向车削法可以减少轴向切削力引起的弯曲变形。

误差补偿方法：

当无法直接减少或原始误差时，可以人为地创建新的误差以抵消原有的误差，从而减少加工误差，提高加工精度。例如，使用预加载方法对磨床的导轨进行精密零件加工，即使用“配重”代替部件的重量，或者在部件组装后对导轨表面进行精加工

均分原始误差的方法：

将具有较大尺寸误差值的零件分成多组，使每组的误差减小，然后根据每组的平均尺寸加工工件。这种方法可以大大减小整批工件的尺寸误差范围，方便加工，保证质量

误差传递方法：

通过将误差从一个部分传递到另一个部分，以减少对加工精度的影响。例如，对于多工位工序或采用转位刀架加工的工序，分度或转位的误差将直接影响到零件有关表面的加工精度

误差均化法：

利用有密切联系的表面之间相互比较，相互检查，从对比中找出差异，然后进行相互修正或互为基准加工，使工件被加工表面的误差不断缩小和均化。这种方法在生产中，许多精密基准件都是利用误差均化法加工出来的。

就地加工法：

在加工和装配中有些精度问题，牵涉到零件或部件间的相互关系，相当复杂，如果一味地提高零、部件本身精度，有时不仅困难，不可能，若采用就地加工法的方法，就可能很方便地解决看起来困难的精度问题。

严格控制参数误差：

对于零件加工来讲，应该重视误差问题的控制，尽可能将其控制在合理的误差范围之内。在机械安装环节、运转环节中统一工作标准，预防出现安装误差的问题，严格控制技术应用期间的几何误差

设备结构误差问题的控制：

在使用机械加工开展相关零件加工工作的过程中，应着重控制有关的流程，保证每个环节中的加工精度、质量都符合标准。在开展零件加工工作之前，需要开展设备的检查工作、校验工作，以此规避零件的加工精度问题或是不足

受力与磨损误差问题的严格控制：

为预防因为机械加工的受力问题、磨损问题所产生零件加工误差现象，应着重开展管控工作，保证加工的精度。选择适当的刀具设备与原材料，保证强度、硬度在合理范围之内，保证不会出现受力方面的问题，以此保证零件加工的精度

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环境因素控制：

在加工过程中需要对环境因素进行严格的控制，采取适当的温湿度控制和振动隔离措施，以减少环境对加工精度的影响

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